たばこ税は1985年から2022年で約15倍に増税され、通関業務にも大きく影響しています。輸入時の特例や加熱式たばこの税率差など、知らないと業務ミスにつながる重要ポイントを解説。あなたは正しく理解していますか？
品質向上製造業の取り組みコスト削減と改善事例
通関業務に携わる方にとって、輸入品の品質管理は大きな課題です。製造業の品質向上の取り組みとコスト削減を両立する具体的な手法や、不良品削減の成功事例を知ることで、あなたの業務にも活かせる実践的なヒントが見つかるのではないでしょうか?
通関士ガイド
品質向上製造業の現状と課題
輸入品の不良率は国内製造より20%以上高いケースもあります
品質向上が求められる製造業の背景
製造業では、グローバル化の進展により輸入部品や製品の取り扱いが増加しています。特に海外調達する部品のばらつきは国内より大きく、組み立て時に隙間が生じたり、バリや異物が付着していたりするため、完成品の質がばらつきやすくなります。
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通関業務に携わる方々は、こうした品質のばらつきを第一線で目にする機会が多いはずです。輸入品の不良リスクには、縫製不良、生地の色ムラ、サイズ不良、成分の不良、ラベルの誤表記、容器の破損、部品の欠品などが挙げられます。物流面でも国内輸送だけとは限らないため、通関に時間がかかったり、荷物の積み下ろしが雑で部品にダメージが生じるトラブルもあり得ます。
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品質向上の取り組みは単なる不良削減だけでなく、企業の競争力に直結します。品質の悪い製品は廃棄ロスやクレーム対応、リコールなど多大なコストを生むためです。また、手直しや検査の工数増加が生産効率を低下させる要因にもなります。つまり品質向上が基本です。
参考）製造業における品質向上とは？具体的手法や成功事例を紹介 - …
品質向上における製造業の5つの課題
製造業が抱える品質管理の主な課題として、以下の5点が指摘されています。
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熟練作業者の減少による品質のばらつき：技能伝承が進まず、作業品質が安定しない
品質不良の原因特定に時間がかかる：データ収集や分析の仕組みが整っていない
現場と管理部門間での品質情報の共有不足：情報が適切に伝わらず、対応が遅れる
海外拠点との品質基準のずれ：文化や習慣の違いにより品質意識にギャップが生じる
品質管理に必要なITシステムの導入の難しさ：コストや人材不足で導入が進まない
海外工場では、日本工場なら出荷されないレベルの外観不良品が「これくらいなら問題ない」という判断で出荷されるケースもあります。性善説に基づいた管理が通用しないため、常にリスクを考慮した品質管理が求められます。これが現実ですね。
品質向上と通関業務の関係性
通関業務における品質管理は、企業のコスト削減に大きく寄与します。手続きの簡素化や電子化により、人件費や保管費用を抑えることができ、結果として価格競争力の向上につながります。また、迅速な通関処理は在庫回転率を上げ、キャッシュフローの改善にもつながります。
参考）通関作業とは？手続きの流れや所要時間などを解説
食品輸出における通関検査は、製品の安全性と品質を確保するための重要なプロセスです。この手順を適切に行うことで、スムーズな輸出が可能となり、国際市場での競争力を高めることができます。
輸入品に品質問題があった場合、無償補償物品として3年以内に税関へ申告し、元の輸出入商品を返品する手続きが必要です。この際、監督方法を「その他(コード9900)」として報告し、元の輸出入商品の税関申告番号を申告書の備考欄に記入します。手続きが明確ですね。
参考）輸出入商品に品質上の問題があり、交換する必要がある場合はどう…
品質向上データから見る製造業の改善余地
データ分析では、統計的手法やAIを活用し、工程ごとの問題点や改善のポイントを明確にします。リコーの事例では、収集データを分析して原因を特定し、重点的な改善を行うことで、不良率が大幅に減少しました。
参考）製造業の不良率改善に向けた目標設定と取り組み事例 -
トヨタでは、徹底した作業手順の見直しと品質管理により不良品発生率の低下を実現しています。作業の細部まで標準化を行い、QCサークル活動を通じて現場の意識改革を進めたことで、現場のミスを減らし、品質の一貫性を向上させました。
KTCの事例では、トルク管理を導入することで製造不良率を3%からゼロに改善しました。トルクの見える化で作業の標準化を果たし、トルクの自動記録で締結忘れをなくしたのです。つまり見える化が鍵です。
参考）どのように製造不良率を3％からゼロに改善したのか？ TRAS…
品質向上製造業における国際標準の重要性
製造業では、ISO9000やISO22000などの国際標準規格の導入が進んでいます。これらは品質管理の成り立つ条件として、PDCAサイクル、三現主義、5W1Hなどの基本原則を含んでいます。
参考）製造業のNew品質管理用語（キーワード100）用語解説【目次…
AEO認定通関業者は、コンプライアンスを遵守し、アパレル、テキスタイル、機械(部品)、オートパーツ、化学品など多岐に渡る種類の貨物を、より速くより正確に税関への輸出入申告を行います。この認定は、品質管理体制の信頼性を示す重要な指標となります。
参考）通関業務
通関業務のデジタル化により、これらの業務が効率化され、コスト削減や競争力強化につながります。グローバル化が進む中、通関業務の効率化は国際貿易において不可欠です。認定が信頼の証ですね。
品質向上製造業の具体的な取り組み手法
品質向上のための5S活動と標準化
品質向上には、現場の基本的な条件を整えることが欠かせません。その代表的な手法が「5S活動」です。5Sとは、整理・整頓・清掃・清潔・躾を指します。
5S活動を徹底することで、以下のような効果が得られます。
動作のムダ削減：工具や治具の配置改善により、1サイクルあたりの作業時間が短縮される
参考）製造業の改善事例20選 生産性向上やコスト削減のヒントを紹介
ヒューマンエラーの削減：作業環境が整理されることで、ミスが減少する
不良品率の低下：作業手順の標準化により、品質が安定する
作業手順の標準化は、品質のばらつきを防止する最も基本的な対策です。標準書を整備し、誰が作業しても同じ品質が保たれる仕組みを作ることが重要です。標準化が土台ということですね。
品質向上製造業におけるデータ活用術
品質不良の原因を見える化することで、迅速な対応が可能になります。データ収集と分析の仕組みを整えることで、どの工程でどのような不良が発生しているかを把握できます。
リアルタイムデータを活用した事例では、異常値検知を迅速に行うことで、大規模な故障や生産ラインの停止といった深刻な事態を未然に防止しています。早期に異常を検知できたことが成功の鍵でした。
参考）【製造業】品質向上・改善に向けた取り組みの具体例や企業事例
検査工程を自動化することで属人化を解消できます。画像センサーやAI技術を活用した外観検査の自動化により、検査品質のばらつきやヒューマンエラーを削減できます。品質情報を共有できる仕組みをつくることも重要です。リアルタイム検知が決め手です。
参考）製造業が抱える品質管理の課題と効率化を図るポイント
品質向上におけるフールプルーフとポカヨケ
機械設備の操作ミスや部品を間違えて取り付けるなど、ヒューマンエラー(人為的なミス)による作業ミスがそもそも発生しないようにする「フールプルーフ」への取り組みも重要です。
参考）【製造業】品質向上・改善に向けた取り組みの具体例や企業事例
ポカヨケ(フールプルーフ)の導入により、不良品率の低下と手直しや再生産にかかる時間の削減が実現します。例えば、部品の取り付け向きを間違えられない形状にする、組み立て順序を間違えると次の工程に進めない仕組みにするなどの工夫があります。
エラープルーフ化は4M管理(人・機械・材料・方法)の一環として位置づけられています。作業者がミスをしても不良品が発生しない仕組みを作ることで、品質の安定化を図ります。ミスを防ぐ設計が鍵です。
品質向上とコスト削減を両立する原価管理
多品種少量生産において品質目標を達成し、不良品を削減することは、直接的に材料費と再作業コストの低減につながります。不良品が発生した場合、材料費の無駄だけでなく、再作業にかかる人件費や時間的なロスも発生します。
参考）「 多品種少量生産で品質とコストを両立！中小製造業が成功する…
品質目標を達成するための取り組みとして、効率的な工程管理を行うことは、間接コストの削減にもつながります。例えば、不良の発生を未然に防ぐための工程改善や、検査時間の短縮などは、間接的なコスト削減効果を生み出します。
サプライヤーとの定期的な情報交換、品質基準の共有、共同での品質改善活動などを通じて、サプライチェーン全体の品質向上を図ることが、最終的な製品の品質向上につながります。また、サプライヤーに対してコスト削減の協力を要請したり、共同でコスト削減に取り組んだりすることで、調達コストの低減を図ることも可能です。両立は十分可能です。
品質向上製造業のデジタル化推進
製造業のデジタル化は、品質管理の効率化に大きく貢献します。IoT、AI、ロボット技術の活用により、リアルタイムでの品質監視や予知保全が可能になります。
食品加工業のかね七株式会社では、だしパック製品の包装および集積工程に自動化システムを導入しました。この結果、1時間あたりの生産量が3倍に増加し、作業人員を3人から1人に減らすことに成功しました。これにより、人的ミスが減り不良率の低減が達成されました。
菓子製造業の清水食品株式会社も梱包工程を完全自動化し、作業者の負担軽減とともに不良品発生率を削減する結果を出しています。DXの導入により、データに基づく管理が実現し、異常をリアルタイムに検出して影響の拡大を防ぐことができます。自動化で生産性3倍です。
製造業の品質向上・改善手法について、代表的な5つの手法と企業事例が詳しく解説されています。
製造業でよくある品質管理の5つの課題と具体的な解決策について、実践的なアプローチが紹介されています。
品質向上製造業の成功事例と失敗パターン
品質向上で不良率を削減した成功事例
トヨタの事例では、徹底した作業手順の見直しと品質管理により不良品発生率の低下を実現しました。作業の細部まで標準化を行い、QCサークル活動を通じて現場の意識改革を進めたことで、現場のミスを減らし、品質の一貫性を向上させました。このような手順の改善活動は、工程の明確化とエラー削減につながり、製品品質の大幅な向上が見られました。
KTCの締結工具メーカーとしての事例は特に注目に値します。自社で起こった課題を解決するため、トルク管理を導入することで製造不良率を3%からゼロに改善しました。ただの締結作業から、トルク管理をすることにより不良率を下げ、トルクの見える化で作業の標準化を果たし、トルクの自動記録で締結忘れをなくしました。
富山県のかね七株式会社では、包装工程の自動化により1時間あたりの生産量が3倍に増加し、作業人員を3人から1人に減らすことに成功しました。これにより人的ミスが減り不良率の低減が達成されました。ゼロ不良達成が目標です。
品質向上製造業の改善プロジェクト手法
品質改善プロジェクトでは、DMAIC(Define、Measure、Analyze、Improve、Control)という手法が効果的です。この手法は、リーン・シックスシグマのアプローチに基づいており、以下のステップで進めます。
参考）https://ojs.amhinternational.com/index.php/imbr/article/download/3413/2166
改善プロジェクトの5ステップ
現状把握：稼働率・不良率・在庫の見える化を行う
参考）製造業のコスト削減・効率化完全ガイド｜7つのムダの見直しとI…
ムダの洗い出し：7つのムダ(過剰生産、在庫、運搬、動作、不良、待ち、加工そのもの)を特定する
原因分析：なぜなぜ分析や特性要因図を用いて真の原因を究明する
改善実施：標準化、自動化、ポカヨケなどの対策を実行する
効果測定：改善前後のデータを比較し、継続的にモニタリングする
プロジェクト活動では、QCサークル活動やQCストーリーの手法を活用することで、現場の改善活動を組織的に進めることができます。継続的改善が基本です。
品質向上における海外工場の対策例
海外工場の品質管理では、文化・習慣の違いによる品質意識のずれ、作業手順の不遵守が大きな課題となります。日本語で作成された手順書を現地の言語に翻訳するだけでは不十分で、文化的背景を考慮した教育が必要です。
参考）製造業における海外工場のよくある6つの課題と改善指針 - 現…
言語の壁によるコミュニケーション・教育の難しさに対しては、視覚的な作業手順書や動画マニュアルの活用が効果的です。写真やイラスト、動画を多用することで、言葉に頼らない教育が可能になります。
サプライヤー品質のばらつきと管理の難しさに対しては、現地調達する部品の受入検査を強化し、品質基準を明確にすることが重要です。物流面でも、通関に時間がかかったり、荷物の積み下ろしが雑で部品にダメージがあるトラブルを想定したリスク管理が求められます。視覚教育が効果的です。
品質向上製造業の輸入品検品実践例
輸入品の不良を防ぐためには、輸入前にサンプル検査を行い、製品の品質や機能を確認することが重要です。製造元の品質基準が自社の基準と一致しているかをチェックし、外観の破損や傷、パッケージング不良なども徹底的に検査します。
電子機器の輸入事例では、全商品に通電テストを行い、バッテリー膨張や基盤不良、タッチパネル不良を確認しました。さらに、輸送中の衝撃に備えて外観検査やパッケージングの確認も行い、衝撃による破損を防ぎました。これにより、不良品を防ぎ、高品質な商品を顧客に提供することができました。
アパレル製品の輸入事例では、検品リストを作成し、手作業だけでなく、検品機器を使用して色ムラや生地の均一性を確認しました。輸入後は、第三者機関による検査を依頼し、品質管理を徹底しました。これにより、不良品の流通を防ぎ、顧客の信頼を獲得しました。サンプル検査が第一歩です。
品質向上の取り組みで避けるべき失敗例
品質向上の取り組みで失敗するパターンとして、以下の点が挙げられます。
目的不明確な改善活動：なぜ改善するのか、どの指標を改善するのかが明確でないと、活動が形骸化する
現場の巻き込み不足：管理部門だけで決めた施策を現場に押し付けても、定着しない
データに基づかない判断：感覚や経験だけに頼ると、真の原因を見誤る
短期的な視点：すぐに効果が出ないと諦めてしまい、継続的な改善につながらない
標準化の不徹底：改善したはずの作業手順が標準化されず、元に戻ってしまう
これらの失敗を避けるためには、明確な目標設定、データに基づく意思決定、現場との対話、継続的なモニタリングが不可欠です。また、改善活動を単発で終わらせず、PDCAサイクルを回して継続的に改善していく姿勢が重要です。継続が成功の鍵ですね。
製造業の不良率改善に向けた目標設定と取り組み事例について、実践的なアプローチと具体的な数値目標の設定方法が解説されています。
海外工場の品質管理の難しさとその対策について、改善事例から学ぶ実践的な方法が紹介されています。